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Wann haben wir zum letzten Mal die Nachtschicht auditiert?

Weiterführendes ...

Plant Maintenance Resource Center: (Englisch)
An Introduction to Total Productive Maintenance (TPM)

American Precision Products (Englisch)
Critical Characteristics and Key Product Characteristics (KC)

Eskalationsrichtlinien

20% der üblicherweise schwarz lackierten Metallbügel sind heute dunkelgrau. Was soll der Mitarbeiter tun? Der erste ignoriert es, der zweite stoppt die Produktion, der dritte legt die Teile in den Ausschuss, der vierte informiert den Vorarbeiter. Was ist richtig? Man muss den Mitarbeitern sagen, was sie in solchen Fällen tun müssen, und man muss das nachhaltig schulen.

Es ist schwierig, wenn nicht unmöglich, alle möglichen Fehler vorauszusagen, obwohl es geeignete Risikoanalysen wie z.B. FMEA dazu gibt. Daher müssen die Mitarbeiter einerseits die Möglichkeit haben, die Schwere der Fehler abzuschätzen, und andererseits Richtlinien haben, nach denen sie solche Fehler behandeln.

In diesem Fall möchte ich sogar weg von der Bezeichnung "Fehler" hin zu der Bezeichnung "unnormaler Zustand" oder "abnormaler Zustand" kommen, um auch Fälle abzudecken, in denen z.B. ein Teil durchaus der Spezifikation entspricht, also formal fehlerfrei ist, aber trotzdem nicht so ist, wie es sonst immer ist.

Ich möchte Ihnen hier allgemeine Richtlinien vorstellen, die

Schwere des Problems

Eskalationsrichtlinien

Die Schwere des Problems wird über das Risiko bestimmt. Im Bild sind 6 Kriterien genannt:

Das Risiko wird in hoch mittel und gering aufgeteilt. Zum Verständnis der Abkürzungen sind folgende Erklärungen:

Ich empfehle Schulungen der Mitarbeiter in kleinen Gruppen, in denen mit den Mitarbeitern für Beispiele das jeweilige Risiko anhand der Tabelle im Bild erarbeitet wird. Durch die aktive Beteiligung der Mitarbeiter wird Verständnis für die Tabelle aufgebaut. Überprüfungen des Wissensstandes müssen regelmäßig durchgeführt werden. Auffrischungsschulungen sind ebenso notwendig.

 

Allgemeine Maßnahmen beim Auftreten eines Problems

Allgemeiner Reaktionsprozess

Der Reaktionsprozess stellt nun dar, was bei welchem Risiko getan werden muss. Es sind 4 Schritte vorgesehen:

Achtung: Diese Maßnahmen dürfen nicht mit einem Problemlösungsverfahren verwechselt werden. Hier geht es ausschließlich darum, sicherzustellen, dass kein schlechtes Produkt zum Kunden geliefert wird, bzw. dass die Produktion aufrecht erhalten werden kann. Wir reden also von Containment (weiteres siehe Problemlösung).

Ich empfehle wie oben Schulungen der Mitarbeiter in kleinen Gruppen, in denen mit den Mitarbeitern für Beispiele bei jetzt bekanntem Risiko die Aktionen erarbeitet werden. Durch die aktive Beteiligung der Mitarbeiter wird Verständnis für die Tabelle aufgebaut. Überprüfungen des Wissensstandes müssen regelmäßig durchgeführt werden. Auffrischungsschulungen sind ebenso notwendig.

Zusätzlich empfehle ich, die beiden Tabellen als Poster in der Fertigung so aufzuhängen, dass sie von den Mitarbeitern von ihrem Arbeitsplatz aus gesehen werden können. Also z.B. als große Poster an zentraler Stelle oder als Aushang in der Arbeitszelle. Ein Aushängen am schwarzen Brett halte ich nur für bedingt zielführend, da die Mitarbeiter, wenn ein Problem auftaucht, die Regeln nicht vor Augen haben.

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